Rullo cingolato per miniescavatore Caterpillar CAT 305 306

Parole chiave:

Categoria:

Modelli applicabili: CAT 305E / 306E / 307
Codice articolo EOEM: 352-6217
Descrizione in italiano: Componenti del sottocarro per escavatori resistenti, qualità stabile, ampia disponibilità a magazzino, consegna rapida.

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DESCRIZIONE DEL PRODOTTO

✅Montaggio: Rullo di scorrimento di ricambio diretto perMiniescavatore Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, codice articolo OEM352-6217.
✅Qualità premium: Realizzato in acciaio legato di alta qualità con fusione/forgiatura di precisione e trattamento termico completo. La durezza superficiale raggiungeHRC50-56Profondità di tempra 8-12 mm per una resistenza all'usura superiore.
✅Lunga durata e affidabilità: Dotato di guarnizioni e cuscinetti di alta qualità per prevenire perdite. Progettato per condizioni di lavoro difficili conGaranzia di oltre 2000 ore di lavoro..
✅Vestibilità e prestazioni perfetteGarantisce un movimento fluido del binario, bassa rumorosità e funzionamento stabile. Facile da installare come ricambio diretto.
✅Assistenza clientiQualità certificata ISO9001. Consegna rapida dal porto FOB di Xiamen. Servizio OEM/ODM disponibile. Assistenza tecnica video e online disponibile.

Specifiche tecniche e documentazione di ingegneria del rullo cingolato per miniescavatore CAT 306

1. Sintesi esecutiva e panoramica dei componenti

Questo documento descrive in modo esaustivo il gruppo rulli di cingolo (noto anche come rullo folle o rullo inferiore), un componente fondamentale del telaio dei miniescavatori idraulici Caterpillar serie 305E, 306E e 307E. Progettato per i complessi scenari operativi dei miniescavatori da 1 a 6 tonnellate, questo gruppo è in grado di resistere stabilmente a carichi d'impatto statici e dinamici in diverse condizioni, tra cui edilizia, bonifica agricola e ingegneria civile. Il codice articolo principale 352-6217 menzionato in questo documento è il codice standard del produttore di apparecchiature originali (OEM) per questo gruppo, corrispondente al gruppo rulli di cingolo completo e ai ricambi diretti. Come alternativa aftermarket di alta qualità, questo gruppo, prodotto da un produttore professionale di componenti per macchine edili, aderisce rigorosamente agli standard tecnici OEM CAT, soddisfacendo o superando le specifiche OEM in termini di selezione dei materiali, progettazione strutturale e prestazioni, fornendo una soluzione affidabile, economica e duratura per la manutenzione del telaio dei miniescavatori. 2. Funzioni principali e funzionamento del sistema di cingoli

Il gruppo rulli inferiori è un componente portante fondamentale del sistema di movimento cingolato di un miniescavatore e svolge le seguenti tre funzioni principali:

2.1 Portata e distribuzione del peso

Sostenendo direttamente il peso totale dell'escavatore CAT serie 306 (circa 5,7-7 tonnellate), distribuisce uniformemente il peso della parte superiore e del carico di lavoro alla catena del cingolo attraverso il telaio a rulli, per poi distribuirlo ulteriormente al terreno. La distribuzione multipunto dei rulli di supporto riduce efficacemente la pressione sul terreno, garantendo la capacità di passaggio della macchina su terreni morbidi e prevenendo danni al cingolo causati da concentrazioni di stress localizzate.

2.2 Guida e allineamento del binario

I rulli presentano una struttura a doppia flangia lavorata con precisione su entrambi i lati, che si adatta perfettamente al bordo interno delle maglie del cingolo per formare un affidabile vincolo laterale. Questa progettazione previene efficacemente la deviazione laterale e il deragliamento dei cingoli durante le curve, le salite o l'utilizzo su terreni accidentati, garantendo un movimento fluido dei cingoli lungo il telaio e migliorando la stabilità complessiva della macchina.

2.3 Controllo dell'abbassamento della pista

Grazie alla sinergia con le ruote guida e i tenditori, il mantenimento di un precarico e di un abbassamento adeguati sulla catena superiore del cingolo (generalmente controllati all'1-2% della lunghezza di sbalzo del cingolo) è fondamentale per ottimizzare l'ingranamento tra le ruote motrici e i cingoli, ridurre le vibrazioni operative e minimizzare le perdite di trasmissione di potenza. Contribuisce inoltre a prolungare la durata utile dei cingoli e degli altri sistemi di ruote.

3. Specifiche tecniche dettagliate e progettazione ingegneristica

3.1 Ambito di applicazione e riferimento al produttore di apparecchiature originali (OEM)

• Principali modelli applicabili: miniescavatori idraulici Caterpillar 305E, 306E, 307E e loro derivati.

• Codice ricambio OEM: 352-6217 (Codice di assemblaggio principale). I ricambi corrispondenti possono essere abbinati utilizzando il database di riferimento incrociato certificato dal produttore, garantendo la completa intercambiabilità con le apparecchiature OEM.

• Specifiche dei binari compatibili: Compatibile con i binari standard della serie CAT 306 (larghezza 400 mm, passo 154 mm), con un preciso accoppiamento tra la larghezza del bordo e la larghezza interna della piastra del binario (differenza 2-5 mm) per evitare interferenze e usura anomala.

3.2 Progettazione meccanica e struttura

• Tipologia: Rullo di guida per carichi pesanti sigillato e lubrificato (S&L) con unità cuscinetto integrata.

• Corpo ruota / Forgiatura: Realizzato in acciaio legato ad alto tenore di carbonio e ad alta resistenza (40Mn2, 50Mn) mediante un processo di forgiatura a stampo chiuso. Rispetto alla fusione, la forgiatura garantisce una distribuzione continua della grana del metallo, migliorando significativamente la resistenza agli urti e alla fatica del corpo ruota e consentendogli di resistere a frequenti impatti con carichi dinamici.

• Albero: lavorato con precisione da acciaio legato al cromo-molibdeno 42CrMo, con superficie del perno temprata per garantire un'elevata resistenza alla trazione (≥1080 MPa) e all'usura, soddisfacendo i requisiti di rotazione ad alta velocità a lungo termine.

• Design della flangia: struttura forgiata integrata a doppia flangia, altezza della flangia 18–22 mm, con un design di transizione ad arco interno per ridurre l'usura laterale sulle maglie del cingolo e migliorare la precisione di guida.

• Peso complessivo: circa 7-9 kg/pz, con una distribuzione del peso bilanciata per garantire stabilità operativa ed efficienza di carico.

3.3 Scienza dei materiali e metallurgia

• Qualità dei materiali: il corpo della ruota è realizzato in acciai legati ad alto tenore di carbonio come 40Mn2 e 50Mn; il corpo dell'albero è realizzato in acciaio legato al cromo-molibdeno 42CrMo; gli alloggiamenti dei cuscinetti sono realizzati in acciaio fuso ZG35SiMn, garantendo che ogni componente sia adatto alle condizioni operative.

• Trattamento termico: il battistrada della ruota e le superfici di usura critiche della flangia vengono sottoposti a tempra a induzione controllata per ottenere una durezza superficiale di HRC52–62 e una profondità dello strato temprato di 7–10 mm (HRC45 o superiore), formando una struttura "superficie dura con nucleo tenace" che garantisce sia la resistenza all'usura superficiale che la resistenza all'impatto del nucleo. Il corpo dell'albero viene sottoposto a tempra e rinvenimento (HB280–320) seguiti da indurimento superficiale per garantire proprietà meccaniche complete.

• Trattamento superficiale: Il corpo della ruota viene sottoposto a pallinatura per eliminare le tensioni residue di forgiatura (tensioni residue ≤150MPa) e a un pretrattamento superficiale. Il rivestimento è costituito da un primer epossidico (spessore 60–80μm) + una finitura in poliuretano (spessore 40–60μm), che garantisce un'eccellente resistenza alla corrosione e adesione, adattandosi a condizioni di lavoro difficili come umidità e polvere.

3.4 Sistema di cuscinetti e guarnizioni (elemento chiave per la durabilità)

• Tipo di cuscinetto: Cuscinetti a rulli conici a doppia fila per impieghi gravosi, carico dinamico radiale nominale ≥280 kN, carico dinamico assiale nominale ≥120 kN, dotati di elevata capacità di carico radiale e moderata capacità di carico assiale, adatti alle caratteristiche di carico dei piccoli escavatori.

• Sistema di tenuta: Gruppo di tenuta a labirinto multi-barriera, che previene completamente l'intrusione di contaminanti:

◦ Lubrificazione: Grasso composito a base di litio pre-riempito per alte temperature e pressioni estreme (EP), intervallo di temperatura di esercizio -20℃~120℃, che mantiene viscosità e prestazioni di lubrificazione stabili a temperature e pressioni estreme.

◦ Guarnizione principale: utilizza una guarnizione a labbro radiale in poliuretano (PU) con un labbro di tenuta appositamente progettato, pressione di tenuta ≥0,3 MPa, che previene efficacemente le perdite di grasso.

◦ Tenuta secondaria: Tenuta frontale flottante (anello di tenuta metallico + anello di tenuta flottante in gomma siliconica), rugosità superficiale dell'anello di tenuta metallico Ra≤0,8μm, combinata con controllo della precompressione (0,3–0,5 mm), formando una barriera di tenuta secondaria.

◦ Canale labirintico: la giunzione tra il corpo ruota e la sede dell'asse presenta 3-4 scanalature a labirinto lavorate meccanicamente. Sfruttando la resistenza ai fluidi, queste scanalature impediscono a contaminanti abrasivi come sporco, sabbia e umidità di entrare nella cavità del cuscinetto, prolungando significativamente la durata della guarnizione.

4. Processo di produzione e garanzia della qualità

4.1 Processo di produzione principale

I produttori professionali impiegano processi produttivi rigorosi per garantire uniformità e affidabilità del prodotto:

1. Forgiatura e formatura: Le materie prime vengono riscaldate a 1100-1200℃ e quindi forgiate in uno stampo chiuso utilizzando una pressa con una capacità di 2000T o superiore. La tolleranza dimensionale del grezzo della ruota è controllata entro ±2mm per garantire sovrametalli di lavorazione uniformi.

2. Lavorazione meccanica: La lavorazione di precisione viene eseguita utilizzando centri di tornitura e alesatrici CNC. La rotondità del diametro esterno della ruota è ≤0,03 mm, la coassialità è ≤Φ0,02 mm e la rugosità superficiale Ra≤1,6 μm; la perpendicolarità della faccia terminale della flangia è ≤0,02 mm, raggiungendo una precisione di lavorazione di grado IT7-IT8.

3. Trattamento termico: Il corpo della ruota viene sottoposto a tempra a 860–880℃ seguita da rinvenimento a 580–600℃. Il battistrada e la flangia vengono quindi temprati localmente a induzione. Un sistema automatico di controllo della temperatura viene utilizzato durante tutto il processo per garantire una durezza uniforme (differenza di durezza all'interno dello stesso pezzo ≤3 HRC).

4. Trattamento superficiale: pallinatura (diametro dei grani 0,8–1,2 mm, resistenza 0,2–0,3 mmA) → sgrassaggio → fosfatazione → verniciatura elettrostatica → polimerizzazione a 160℃. L'adesione del rivestimento è conforme alla norma GB/T 9286-1998 Classe 1.

5. Montaggio e sigillatura: Il montaggio viene eseguito in una camera bianca di classe 1000. Il montaggio a pressione dei cuscinetti avviene tramite una pressa idraulica con controllo preciso della pressione (5–8 MPa) per evitare danni ai cuscinetti. La quantità di grasso iniettato è controllata con precisione (±5 g) per garantire una lubrificazione sufficiente ed eliminare il rischio di perdite.

4.2 Sistema di controllo qualità (QC)

• Ispezione dimensionale: le dimensioni critiche vengono ispezionate al 100% utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) con una precisione di ±0,005 mm, garantendo la conformità con i disegni originali. Per la produzione in serie, vengono utilizzati strumenti di ispezione dedicati per un controllo rapido, migliorando l'efficienza del 30%.

• Test di durezza: il 5% dei prodotti di ogni lotto viene selezionato casualmente per il test di durezza Rockwell. La durezza della superficie del battistrada deve essere compresa tra HRC52 e HRC62; i prodotti non conformi vengono immediatamente rilavorati.

• Test di tenuta: Dopo l'assemblaggio, viene eseguito un test di tenuta con pressione dell'aria di 1,5 MPa, mantenendo la pressione per 30 minuti senza perdite. Alcuni prodotti vengono sottoposti a test di rotazione in immersione (50 giri/min, 2 ore) per verificare l'affidabilità della tenuta.

• Test di capacità di carico: i test di capacità di carico statico (1,5 volte il carico nominale, 1 ora) e i test di fatica dinamica (1 milione di cicli) vengono eseguiti su un banco di prova dedicato per garantire l'assenza di deformazioni o danni permanenti.

• Standard di certificazione: i prodotti sono conformi alla certificazione del sistema di gestione della qualità ISO9001; i materiali soddisfano gli standard ambientali RoHS; e alcuni prodotti hanno ottenuto la certificazione CE, soddisfacendo i requisiti di accesso al mercato di Europa e Stati Uniti.

4.3 Garanzia e assistenza post-vendita

• **Periodo di garanzia**: Viene fornita una garanzia di 2000 ore di lavoro in condizioni operative normali, che copre i malfunzionamenti causati da difetti dei materiali e problemi del processo di produzione.

• Assistenza post-vendita: sono disponibili supporto tecnico tramite video e servizi di diagnosi guasti online; in caso di necessità di sostituzione, sono disponibili servizi di rifornimento rapidi (consegna in 15-20 giorni per ordini standard) per garantire tempi di inattività minimi per le apparecchiature del cliente.

PARAMETRI DEL PRODOTTO

Rullo cingolato CAT 306

Parametri	Dettagli
Modello	Miniescavatore CAT 305E / 306E / 307E
Codice articolo	352-6217 (codice di riferimento OEM)
Tecnica	Fusione/Forgiatura + Trattamento termico completo
Durezza superficiale	Durezza HRC50-56, profondità di tempra 8-12 mm
Colori	Nero/Giallo (personalizzabile)
Tempo di garanzia	2000 ore lavorative
Certificazione	ISO9001
Peso	Circa 7–9 kg/pz
Prezzo FOB	FOB porto di Xiamen US$ 12–25/pezzo (in base alla quantità)
Tempi di consegna	Entro 15-20 giorni dalla conferma dell'ordine
Termini di pagamento	T/T
OEM/ODM	Accettabile
Tipo	parti del sottocarro del miniescavatore
Tipo mobile	Escavatore cingolato
Servizio post-vendita fornito	Assistenza tecnica video, assistenza online