SPIROL ha inventato il perno a molla elicoidale nel 1948. Questo prodotto ingegnerizzato è stato specificamente progettato per ovviare alle carenze associate ai metodi di fissaggio convenzionali come elementi di fissaggio filettati, rivetti e altri tipi di perni soggetti a forze laterali. Facilmente riconoscibili per la loro esclusiva sezione trasversale a spirale da 2 1/4 pollici, i perni a molla elicoidale vengono mantenuti in posizione dalla tensione radiale una volta installati nel componente ospite e sono gli unici perni a presentare resistenza e flessibilità uniformi dopo l'inserimento.
Flessibilità, resistenza e diametro devono essere in un rapporto ottimale tra loro e con il materiale di supporto per massimizzare le caratteristiche uniche del perno a spirale. Un perno troppo rigido per il carico applicato non si fletterebbe, danneggiando il foro. Un perno troppo flessibile sarebbe soggetto a fatica prematura. In sostanza, è necessario combinare resistenza e flessibilità in modo equilibrato con un diametro del perno sufficientemente grande da sopportare i carichi applicati senza danneggiare il foro. Per questo motivo, i perni a spirale sono progettati per svolgere tre funzioni: fornire una varietà di combinazioni di resistenza, flessibilità e diametro per adattarsi a diversi materiali di supporto e applicazioni.
Vero e proprio "elemento di fissaggio ingegnerizzato", il perno a spirale è disponibile in tre "versioni" per consentire al progettista di scegliere la combinazione ottimale di resistenza, flessibilità e diametro in base ai diversi materiali e alle esigenze applicative. Il perno a spirale distribuisce i carichi statici e dinamici in modo uniforme lungo tutta la sua sezione trasversale, senza specifici punti di concentrazione delle sollecitazioni. Inoltre, la sua flessibilità e resistenza al taglio non sono influenzate dalla direzione del carico applicato e, pertanto, il perno non richiede un orientamento specifico nel foro durante l'assemblaggio per massimizzare le prestazioni.
Negli assemblaggi dinamici, i carichi d'urto e l'usura spesso causano guasti. I perni a spirale sono progettati per rimanere flessibili dopo l'installazione e sono un componente attivo all'interno dell'assemblaggio. La capacità del perno a spirale di smorzare i carichi d'urto/d'impatto e le vibrazioni previene danni ai fori e, in definitiva, prolunga la durata utile dell'assemblaggio.
Il perno a spirale è stato progettato pensando all'assemblaggio. Rispetto ad altri perni, le sue estremità quadrate, gli smussi concentrici e le minori forze di inserimento lo rendono ideale per i sistemi di assemblaggio automatizzati. Le caratteristiche del perno a spirale lo rendono lo standard di settore per le applicazioni in cui la qualità del prodotto e il costo totale di produzione sono fattori critici.
Tre doveri
Flessibilità, resistenza e diametro devono essere in un rapporto ottimale tra loro e con il materiale di supporto per massimizzare le caratteristiche uniche del perno a spirale. Un perno troppo rigido per il carico applicato non si fletterebbe, danneggiando il foro. Un perno troppo flessibile sarebbe soggetto a fatica prematura. In sostanza, è necessario combinare resistenza e flessibilità in modo equilibrato con un diametro del perno sufficientemente grande da sopportare i carichi applicati senza danneggiare il foro. Per questo motivo, i perni a spirale sono progettati per svolgere tre funzioni: fornire una varietà di combinazioni di resistenza, flessibilità e diametro per adattarsi a diversi materiali di supporto e applicazioni.
Scelta del diametro e della durata del perno appropriati
È importante iniziare considerando il carico a cui sarà sottoposto il perno. Successivamente, valutare il materiale del supporto per determinare il carico di lavoro del perno a spirale. Il diametro del perno necessario a trasmettere tale carico nel carico di lavoro appropriato può quindi essere determinato consultando le tabelle di resistenza al taglio pubblicate nel catalogo prodotti, tenendo conto delle seguenti ulteriori linee guida:
• Ove lo spazio lo consenta, utilizzare perni standard. Questi perni hanno la combinazione ottimale
Caratterizzati da resistenza e flessibilità, sono ideali per l'impiego in componenti in acciaio non ferroso e acciaio dolce. Sono inoltre raccomandati per componenti temprati grazie alle loro maggiori proprietà di assorbimento degli urti.
• Nei materiali temprati, laddove limitazioni di spazio o di progettazione impediscano l'utilizzo di un perno standard di diametro maggiore, è necessario utilizzare perni per impieghi gravosi.
• Per materiali morbidi, fragili o sottili e in prossimità di un bordo, si consiglia l'utilizzo di perni leggeri. In situazioni non soggette a carichi significativi, i perni leggeri sono spesso impiegati per la facilità di installazione derivante dalla minore forza di inserimento.
Data di pubblicazione: 19 gennaio 2022