SPIROL inventò il perno a molla elicoidale nel 1948

SPIROL inventò il perno a molla elicoidale nel 1948. Questo prodotto ingegnerizzato fu specificamente progettato per risolvere le carenze associate ai metodi di fissaggio convenzionali, come elementi di fissaggio filettati, rivetti e altri tipi di perni soggetti a forze laterali. Facilmente riconoscibili per la loro esclusiva sezione trasversale a spirale di 2,5 mm, i perni a molla elicoidale vengono trattenuti dalla tensione radiale una volta installati nel componente ospite e sono gli unici perni con resistenza e flessibilità uniformi dopo l'inserimento.

Flessibilità, resistenza e diametro devono essere in un rapporto adeguato tra loro e con il materiale di supporto per massimizzare le caratteristiche uniche del perno a spirale. Un perno troppo rigido per il carico applicato non si fletterebbe, danneggiando il foro. Un perno troppo flessibile sarebbe soggetto a affaticamento prematuro. In sostanza, resistenza e flessibilità bilanciate devono essere combinate con un diametro del perno sufficientemente ampio da resistere ai carichi applicati senza danneggiare il foro. Ecco perché i perni a spirale sono progettati per tre scopi: fornire una varietà di combinazioni di resistenza, flessibilità e diametro per adattarsi a diversi materiali di supporto e applicazioni.

Vero e proprio "elemento di fissaggio ingegnerizzato", il perno spiralato è disponibile in tre "funzioni" per consentire al progettista di scegliere la combinazione ottimale di resistenza, flessibilità e diametro in base ai diversi materiali e requisiti applicativi. Il perno spiralato distribuisce i carichi statici e dinamici in modo uniforme lungo tutta la sua sezione trasversale, senza un punto specifico di concentrazione delle sollecitazioni. Inoltre, la sua flessibilità e resistenza al taglio non sono influenzate dalla direzione del carico applicato e, pertanto, il perno non richiede alcun orientamento nel foro durante l'assemblaggio per massimizzarne le prestazioni.

Negli assemblaggi dinamici, carichi d'urto e usura spesso causano guasti. I perni a spirale sono progettati per rimanere flessibili dopo l'installazione e sono un componente attivo all'interno dell'assemblaggio. La capacità del perno a spirale di smorzare carichi d'urto/impatto e vibrazioni previene danni ai fori e, in definitiva, prolunga la vita utile di un assemblaggio.

Il perno a spirale è stato progettato pensando all'assemblaggio. Rispetto ad altri perni, le estremità quadrate, gli smussi concentrici e le forze di inserimento ridotte li rendono ideali per i sistemi di assemblaggio automatizzati. Le caratteristiche del perno a spirale lo rendono lo standard del settore per applicazioni in cui la qualità del prodotto e il costo totale di produzione sono fattori critici.

Tre doveri
Flessibilità, resistenza e diametro devono essere in un rapporto adeguato tra loro e con il materiale di supporto per massimizzare le caratteristiche uniche del perno a spirale. Un perno troppo rigido per il carico applicato non si fletterebbe, danneggiando il foro. Un perno troppo flessibile sarebbe soggetto a affaticamento prematuro. In sostanza, resistenza e flessibilità bilanciate devono essere combinate con un diametro del perno sufficientemente ampio da resistere ai carichi applicati senza danneggiare il foro. Ecco perché i perni a spirale sono progettati per tre scopi: fornire una varietà di combinazioni di resistenza, flessibilità e diametro per adattarsi a diversi materiali di supporto e applicazioni.

Scelta del diametro e del carico del perno appropriati
È importante iniziare con il carico a cui sarà sottoposto il perno. Quindi, valutare il materiale del supporto per determinare il carico a cui sarà destinato il perno spiralato. Il diametro del perno per trasmettere questo carico nel carico appropriato può quindi essere determinato dalle tabelle di resistenza al taglio pubblicate nel catalogo prodotti, tenendo conto delle seguenti ulteriori linee guida:

• Ovunque lo spazio lo consenta, utilizzare perni standard. Questi perni hanno la combinazione ottimale
di resistenza e flessibilità per l'impiego in componenti in acciaio dolce e non ferroso. Sono consigliati anche per componenti temprati grazie alle loro maggiori capacità di assorbimento degli urti.

• I perni per impieghi gravosi devono essere utilizzati nei materiali temprati in cui le limitazioni di spazio o di progettazione escludono un perno per impieghi standard di diametro maggiore.

• I perni per impieghi leggeri sono consigliati per materiali morbidi, fragili o sottili e quando i fori sono vicini a un bordo. In situazioni non soggette a carichi significativi, i perni per impieghi leggeri vengono spesso utilizzati per la facilità di installazione dovuta alla minore forza di inserimento.